近日，公司承建的辽宁清原抽水蓄能电站5号机组投入商业运行，6号机组进入试运行，成为国内首家成功将1000兆帕级压力钢管应用于大型抽水蓄能电站输水系统并成功发电的范例。

辽宁清原抽水蓄能电站是振兴东北重点工程、国家“十三五”重点大型能源项目。电站由上水库、下水库、输水系统、地下厂房系统和地面开关站等建筑物组成，总装机容量180万千瓦，安装6台单机容量30万千瓦可逆式水泵水轮机发电电动机组，设计年发电量30亿千瓦时。

电站首台机组于2023年12月15日投入商业运行，2-6号机组于2024年全部安装调试完成，机组运行稳定，各项振动、摆度指标均达到优良标准，充分证明了1000兆帕级压力钢管在高压环境下的可靠性和稳定性。电站输水系统由引水主管、岔管、高压支管以及尾水支管组成，钢管制作总量约2.8万吨，共计1649节。

1000兆帕级超高强、高性能水电钢是目前世界上水电用钢中的顶级厚板产品，能更好地满足高水头、大容量水电项目建设需求。与传统的800兆帕级钢板相比，应用1000兆帕级钢板可降低压力钢管壁厚、减少材料使用重量及焊接量，但同时也对钢管加工全流程以及运输安装都提出了更高要求。

项目部迎难而上、聚力攻坚，与业主、设计院、南钢等单位联合开展输水系统压力钢管材质的升级研发，共同推进水电钢管新材料、新工艺应用。建立数字信息化智能压力钢管加工厂，研制了多种安装、焊接的专用工具，形成了压力钢管下料、制作、焊接、防腐、运输和安装成套关键技术。依托创新工作室，组建QC小组，积极开展了1000兆帕级压力钢管焊接工艺研究，自主研发了高强钢焊接数据监测系统，施工中实时监测焊接工况，焊接数据自动采集、实时监测，对焊接数据进行分析，精准控制参数，有效控制了焊接线能量，实现了压力钢管制作安装全过程的数字信息化。2022年9月，完成了焊接工艺评定，确定了焊接材料、焊接参数。2024年12月，经中国安装协会组织专家评价，项目“水电工程用1000兆帕级超高强钢研发及应用”技术成果总体达到国际领先水平。

压力钢管安装实现智能化，项目部研制了大管径可调节式活动内支撑、加劲环焊接工作站、钢管斜井洞内运输和内壁自动喷涂等专用装置，提高了大管径压力钢管的制作、安装质量和效率。开发了压力钢管BIM数字管控平台和PLC可编程加工控制系统，运用5G、大数据、物联网和RFID芯片等技术，实现了压力钢管制作、安装全过程数据的实时采集、分析与动态管控。

2020年至今，项目先后获评科学技术进步奖一等奖2项、三等奖1项，国家发明专利3件、实用新型专利9件、省部级工法4项、软件著作权2项。公司已实现600兆帕、800兆帕、1000兆帕级全系压力钢管制造安装项目的持续技术引领，填补了国内水电行业1000兆帕级高强钢研发及应用方面的技术空白，实现了新材料行业首发和工程示范应用，对推动我国水电建设技术进步具有重要意义。