3月15日，由公司参与研发制造的国产最大直径敞开式硬岩掘进机——“江汉新石器号”始发掘进！这不仅标志着引江补汉工程3标段进入掘进施工阶段，也开启了我国长距离引调水隧洞建设的新篇章！

引江补汉工程连通长江、汉江流域与华北地区三地，将南水北调工程与三峡工程两大“国之重器”紧密相连，是我国构建国家水网主骨架和大动脉的标志性工程，是目前我国在建长度最长的有压引调水隧洞，也是我国在建一次性投入超大直径TBM施工最多的隧洞。

公司承建的土建施工及金结机电安装3标位于湖北保康的荆山深处，全长20.37千米，包括输水隧洞、竖井、检修交通洞及岔洞施工，“江汉新石器号”TBM将承担16.275公里的隧洞掘进任务。

“江汉新石器号”由公司与铁建重工联合研制，总长175米，直径11.93米，重达3000吨，是目前国产最大直径敞开式硬岩掘进机。该TBM采用小间距、大范围扩挖刀盘、钢拱架和钢管片双支护、主驱动防涌门等优化设计，可降低劳动强度和施工风险，有效应对高外水压力、超硬岩等挑战。突破性地采用800米最小转弯半径设计，在复杂地质条件中可如“穿山甲”般灵活机动，为引江补汉工程注入了“中国智造”基因。首创TBM沉浸式智能掘进系统，具备地质实时可视化、自主路径控制、自动纠偏等功能，可降低事故率，缩短工期10%-20%，实现降本增效，提升施工精度与安全管理水平。

引江补汉工程3标段地质条件复杂，隧洞最大埋深达1000米，施工区穿越9条区域性断层，面临强岩爆、大断裂、有毒有害气体等严峻挑战。在组装场地受限的情况下，公司创新采用“无导向槽步进技术”，突破传统导向槽限制，使3000吨“巨无霸”在42天内完成极速组装，创造了同级别TBM组装效率新纪录。这项自主创新填补了我国大直径TBM步进技术空白，为同类工程TBM组装提供了新思路。自建1596平方米的智能预制厂，引进空气能热源养护系统等26套数控设备，可自主生产TBM掘进所需的预制行车道板和仰拱块，实现全流程自动化、智能化、标准化生产。这种“TBM施工+预制构件自产”一体化、“洞内掘进+洞外预制”协同作业的模式，可有效保障预制品质量，大幅减少了运输成本，为项目高效推进提供坚实保障，打造低碳建造新标杆。