10月30日，公司首次完成国内水电工程压力钢管斜井全位置爬行机器人模拟工况下焊接试验。

此次试验模拟压力钢管斜井真实施工环境，开展高强钢全系列板材焊接试验。通常情况下，水电行业压力钢管存在斜井作业倾斜角较大、洞内施工环境复杂、洞内高处作业安全风险高、人工焊接条件差等问题，针对上述痛点，技术团队将全位置爬行焊接机器人通过永磁系统吸附在钢管管壁，通过视觉跟踪系统、焊接电源协同操作控制，无需铺设固定轨道，即可实现机器人沿管壁自主行走，自适应调整焊枪姿态，实现斜井全位置焊接。焊接过程中，焊接机器人数据自动采集，实现焊接过程可追溯、参数可调控、质量可预判。相较于传统人工焊接，机器人焊接可大幅减少斜井高危作业人员投入、降低洞内高处作业安全风险，焊接成型一致性更好，有效规避人为操作带来的质量波动。

本次试验顺利完成既定验证内容，焊缝检测全部合格，标志着斜井全位置爬行机器人焊接装备及配套工艺在斜井压力钢管模拟工况下试验取得阶段性成功。此次试验成果，补齐了斜井压力钢管自动化焊接装备短板，为斜井全位置爬行机器人后续投入量产应用提供了宝贵经验，为加速水电工程压力钢管焊接由“经验焊接”向“数据智能焊接”转型升级贡献了六局智慧。